为了大家能够更好地将精益生产的术语应用于我们实际的生产过程中，特对一些术语进行了详细的解释。

1、标准作业（standard costing）：对每项工作活动的精确描述。包括：循环时间、节拍时间，具体任务的工作顺序，以及进行活动手头上所需零件的存量。

2、浪费（muda）：消耗资源但是不产生价值的所有活动。

3、防错法（poka-yoke）：一个防止错误的方法或程序，用以防止在接单或制造时出现的差错。

4、一个流（one-piece flow）：又称为无间断流程，指产品无间断地流经每个作业步骤，其间等待时间减至最少，流程距离缩至最短的情形。

5、看板管理（Kanban）：是一种通过直观标志的形式传递信息流或物流的现场管理方式。包括生产信息看板、物料领用看板、作业看板等。

6、拉动式生产：就是从产品流程的末端来控制生产的节拍。通俗讲就是由客户的需求来决定生产。

7、周转时间（cycle time）：完成一项完整操作的时间。如果一个完整工艺过程中的每个操作的周转时间可以减少到相同的节拍时间，产品就可以用单件流方式生产。

8、节拍时间（takt time）：所用生产时间除以用户需要率。例如：用户每天需要240个小产品而工厂每天工作480分钟。节拍时间为两分钟。如果用户要求每月设计两个新产品，节拍时间为两周。节拍时间决定能适合用户需求率的生产速度，并且成为任何精益系统的心搏次数。

9、改善（KAIZEN）：为用减少浪费的办法创造较多的价值而进行的连续的、扩大的改进活动。也叫做点改善与过程改善。

10、突破性改善（KAIKAKU）：为消灭浪费而进行的一种激进的改善活动。例如，为一个产品重新组织工艺流程，而不使工件在彼此孤立的“加工部门”里进进出出；这样，产品在一个很短的距离内，以“单件流”的方式通过各个加工操作。也叫流动改善和系统改善。

11、良性循环：是指事物内部系统的、全面的、内在各要素均衡发展的特定形态和阶段。

12、整合：通过对人、机、料的空间、时间的调整使其更精益的动作过程。

13、价值流图：一幅能够从其中看出相互的动作关联、浪费情形、展望未来精益价值的流程图。

14、自动化：将人的智慧赋予机器，借助机器传达信息的动作。

15、流水作业：物品在流动过程中，在各道工序上得以加工，附加其价值。

16、5个WHY：5个“为什么”更多的是人所具有的科学探索的基本态度，要反复发问，并非仅仅只问5次“为什么”

17、水平展开：将一个已经获得利益的动作运用于类似的过程中。

18、防呆：即使白痴来操作也不会出错的设置。

19、成批与排队（batch-and-queue）:大量生产方式的做法。大批量生产一种零件，然后将零件成批送往生产过程的下一个操作步骤。相对于单件流生产方法而言。

20、生产完成时间（throughput time）：一个产品从概念、投产、订货到发货的过程，或者是从原材料到用户手中产品的过程所需的时间。这既包括加工时间，也包括排队时间。相对于加工时间和供货时间而言。

21、意大利面条图（spaghetti chart）：一个具体产品在大量生产方式的组织中，沿价值流经过的途径图。这样叫是因为产品通过的路线通常像一盘意大利面条的样子。

22、独立工作区（cells）：按严格的先后顺序设置有不同功能的不同类型机床，通常为一种U型的布局，以实现单件流的生产，并且用多机床工作法，灵活部署人力。相对于加工部门而言。

23、过程（process）:产生一个设计、完成一份完整的订单或者制造一个产品所要求的一系列的单独工作。

24、单机操作（operation）:一件产品的一个或多个作业由单机完成，相对于过程而言。

25、QCC（Quality Control Circle）:品质控制小组，指为解决品质问题而组成的工作小组。

26、TPM（Total Productive Maintenance）：全员设备维护，以保证在生产过程中每台机床永远处于能完成要求项目的正常状态，因而生产永远不会中断。

27、价值流图析（value stream mapping）:确认并标识沿着一个产品或产品族价值流发生的所有具体活动。

28、作业标准：是为了保证在规定的成本和时间内完成规定质量的产品所制定的方法。

29、标准作业：是指作业系统，包括人、机、料、法、环（4M1E)等按照规定的要求进行配合与运作；标准作业质量、标准作业材料、标准作业程序（流程图）、标准作业方法、标准作业动作、标准作业时间、标准作业环境。

30、标准作业工时：在正常的作业条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和适当的速度完成符合质量要求的工作所需的时间，再给以合理的宽放。

31、无效工时：是指有投入无产出所耗费的时间。建立无效工时考核机制是通过生产线每天记录无效工时，并对产生无效工时的原因进行责任判定，进而对产生无效工时的部门进行考核，以促使其改善，从而达到减低无效工时，提升效率的目的。

32、A3报告：是一种沟通工具，重要的不是施展技巧，填入框框表格和绘制花俏别致的图表，而是通过和他人分享重要的信息，并作为寻求支持、征询建议，以及达成共识的一项工具。

33、牛鞭效应：是在经济学上的一个术语，指供应链上的一种需求变异放大现象，是信息流从最终客户端向原始供应商端传递时，无法有效地实现信息的共享，使得信息扭曲而逐级放大，导致了需求信息出现越来越大的波动，此信息扭曲的放大作用在图形上很像很一根甩起牛鞭，因此被形象地称为牛鞭效应。可以将处于上游的供应方比作梢部，下游的用户比作根部，一旦根部抖动，传递到末梢端就会出现很大的波动。

34、生产均衡化：生产均衡化，宏观上讲是指企业采购原材料、制造成品以及配送发货的整个过程都与市场需求相符合。针对我们工厂，生产均衡化是指各个制程段需求和供给的平衡。

35、JIT：将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、所需要的数量、正好需要的时间送到生产。JIT生产方式的主要目的是使生产过程中物品（零部件、半成品及制成品）有秩序地流动并且不产生物品库存积压、短缺和浪费。

36、拉式生产：它是实时响应实际需求或消耗来执行，一种由下游向上游提出实际生产需求的生产控制方法。分散控制，灵活和容易的适应性，关注物料的流动。

37、推式生产：它是依赖批量计划来执行，成批送到下游工序或仓库排队。集中控制，不考虑下一个工序的实际节拍，独立的工序控制，关注资源能力。没有形成连续流。

38、均衡化：是指公司、车间、各线，按日、按月、均衡生产：按季、按年完成生产计划，其发展速度均匀，没有前松后紧的现象。它具有稳定性、持续性、期限性、相对性四大明显特点。

39、无间断流程：将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

40、现地现物：实地实物，不抱任何先入为主之见，亲自到现场仔细观察实际作业流程和实物以弄清问题的本质。

41、4M1E：全面分析问题的一种方法，通过从4M1E （物：material，人：man，机器设备：machine，方法：method ，环境：environment 5个方面全面分析问题。

42、A3纸报告：为弄清问题的因果关系，把问题分析透彻，以获得足以解决问题的改进方案，为清楚地表明这些因果关系及方案，通常采用在一页A3纸上把他们描述出来，形成A3纸报告。